神南產業(yè)公司：從生產提效到降本攻堅 實干鋪就“硬核”路
2025-07-31 16:35:39
來源：西部決策網
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時序過半，重任在肩。上半年，神南產業(yè)公司機電設備維修中心液壓支架各項核心指標全面超額完成，產品合格率持續(xù)穩(wěn)中有升，不僅圓滿實現“時間過半、任務超半”的階段性目標，更為公司全年高質量發(fā)展筑牢了堅實根基。
班組整合激活力，生產組織跑出“加速度”
面對各礦維修質量要求嚴苛、交付周期高度集中的雙重考驗，液壓車間率先以“班組整合”破局，緊扣“精干高效、協(xié)同聯動”導向，將原有4個班組優(yōu)化重組為5個專業(yè)化攻堅班組，同步將班組長從2名調整為3名，創(chuàng)新推行班前會安全宣誓等管理舉措，成功實現“工序銜接零等待、技能互補高效率”的良性運轉。
整合后，車間通過明確班組權責邊界，推行“班長統(tǒng)籌調度+副班組長關鍵環(huán)節(jié)重點管控”的管理模式，徹底打通工序壁壘，班組協(xié)作效率提升近25%；小油缸單班組裝量最高突破110根，較整合前提升18%，為高效保障交付筑牢了堅實的組織根基。
嚴控質量，匠心筑造擦亮“金招牌”
上半年，液壓車間以質量管理體系持續(xù)升級為核心，通過多維舉措筑牢質量根基，實現質量與效益的協(xié)同提升。
針對各礦井下一護、推移故障頻發(fā)的痛點，車間將檢修精度標準提升至0.2mm以內，并升級采用熔銅工藝。這一改進不僅從源頭提升了油缸密封的使用壽命，更通過精準控制保障了井下穩(wěn)定運行的質量，為礦井高效生產提供了關鍵支撐。
同時，該車間創(chuàng)新推行全員質量隱患“隨手拍”機制，激活一線員工參與質量管控的主動性。通過打通隱患發(fā)現、反饋、整改的閉環(huán)通道，上半年累計排查質量隱患46條，整改率達100%。針對立柱液管清洗不干凈問題，專項改造閥板座并采用微型打磨頭清理液管死角。將檢測不到位、清洗不徹底等典型問題梳理形成《典型質量事故案例》，經全員學習整改，將個案教訓轉化為質量共識，推動質量管控從事后補救向事前預防、從單點整改邁向系統(tǒng)提升，構筑起“人人重質量、人人管質量”的全員共治防線，為質量管理體系提質增效注入持久動能。
精打細算，核心部件降本增效顯成效
在降本增效專項行動中，活塞桿與電液控系統(tǒng)作為核心部件，成為成本優(yōu)化的“主戰(zhàn)場”。
活塞桿降本：車間依托大數據分析精準發(fā)力，對修復件的麻點面積、缺陷數量、使用效果等關鍵指標進行追蹤分析，成功鎖定傳統(tǒng)工藝中焊絲材質適配性不足、焊接強度與耐磨度不匹配等核心問題，以此為突破口，針對性推進氬弧焊焊絲材質迭代升級，形成一套高效的活塞桿修復新工藝。上半年累計完成活塞桿自修65項2425件，直接節(jié)約外委費 200.55萬元，在降本增效與自主維修能力提升上取得顯著成果。
電液控降本：液壓車間以標準化為基礎、技術突破為核心，結合生產實際編制《液壓支架智能化部件檢修標準》，涵蓋電控部件拆解、清洗、檢測、修復、裝配、測試等全流程，明確各環(huán)節(jié)的檢修標準，為自修部件性能達標提供剛性規(guī)范。
聚焦“降本不降質”目標，主攻主閥、控制器、驅動器等核心部件的精準修復：引進3項專業(yè)電液控檢測工裝，攻克參數設定、校準及檢測判別等關鍵技術，打破“只能更換、無法修復”的傳統(tǒng)瓶頸。上半年車間累計完成三個礦電液控部件自修44項2708件、創(chuàng)效210.60萬元，完成全年計劃140.40%。（供稿：張秀琴 魏磊磊）
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